Kanten

Kanten is het buigen van plaatmetaal in een vaste hoek met een kantpers. Het gereedschap drukt de plaat in een matrijs, waardoor de plaat blijvend vervormt zonder dat er materiaal wordt weggenomen. Met kanten maak je van een platte plaat een driedimensionaal product, bijvoorbeeld een kast, een beugel of een profiel.

Hoe werkt kanten?

Bij kanten gaat de plaat tussen twee stukken gereedschap: het bovengereedschap, ook wel de stempel, en de matrijs in het onderbed van de kantpers. De pers drukt de stempel in de matrijs en de plaat buigt mee. De hoek die je krijgt, hangt af van hoe diep de stempel in de matrijs gaat, van de opening van de matrijs en van het materiaal.

Metaal veert daarbij altijd een stukje terug zodra de druk eraf gaat. Dat heet terugvering. Om toch op de gewenste hoek uit te komen, drukt de machine iets verder door dan die hoek. Hoe sterker het materiaal, hoe meer terugvering. RVS veert daarom verder terug dan onbehandeld staal van dezelfde dikte.

Aan de buitenkant van de buiging rekt het materiaal op en aan de binnenkant drukt het in elkaar. Daardoor is de som van de beenlengtes van een gekant product nooit precies gelijk aan de lengte van de platte plaat waar het uit komt. Om de juiste uitslag te berekenen werkt de constructeur met de k-factor, die aangeeft waar in de plaatdikte de neutrale lijn ligt.

Wat is het verschil tussen kanten en zetten?

In de praktijk gebruiken mensen kanten en zetten door elkaar en bedoelen ze hetzelfde: plaatwerk buigen. Waar onderscheid wordt gemaakt, gaat kanten over buigen op een kantpers en zetten over lichter werk op een zetbank. 

Grenzen bij het kanten van plaatwerk

Wat

Waarde bij OrderOn

Maximale perskracht

320 ton

Maximale buiglengte

3.650 mm

Hoeknauwkeurigheid

plus of min 0,5 graad

Minimale beenlengte

10 mm tot en met 3 mm plaatdikte

Maximaal aantal buigingen per product

50

Maximaal productgewicht

60 kg


Waar let je op bij een gekant product?

  • Te korte beenlengte. Een flens die korter is dan de minimale beenlengte past niet in het gereedschap en kan niet worden gekant.

  • Gaten dicht bij de zetlijn. Materiaal rekt op bij de buiging. Een gat of sleuf te dicht op de zetlijn vervormt daardoor.

  • Buigradius die niet bij de plaatdikte past. Een te kleine radius geeft scheurvorming aan de buitenkant van de buiging.

  • Volgorde van de zettingen. Het product moet na elke zetting nog in de machine passen. Bij veel buigingen op een klein product loop je daar tegenaan.

Kanten bij OrderOn

OrderOn kant plaatwerk in staal, verzinkt staal, RVS en aluminium, van enkelstuks tot serie. Je uploadt je bestand in de configurator en krijgt de prijs en de maakbaarheid van je product direct terug. Loopt een product tegen een grens aan, bijvoorbeeld een te korte beenlengte of te veel buigingen, dan komt dat in de configurator naar boven voordat je bestelt.

Gerelateerde begrippen

  • Buigradius. De binnenradius van een buiging en hoe die zich verhoudt tot de plaatdikte.

  • K-factor. Waar in de plaatdikte de neutrale lijn ligt en hoe je daarmee de uitslag berekent.

  • Terugvering. Waarom metaal na het buigen terugveert en hoe dat wordt gecompenseerd.

  • Minimale beenlengte. De kortste flens die nog gekant kan worden.

  • Uitslag. De platte vorm waaruit een gekant product wordt gesneden.

Wil je weten wat er mogelijk is voor jouw product? Bekijk de mogelijkheden voor metaal kanten en zetten of upload je bestand in de configurator.

Shape (3)
Shape (4)

088 120 4444
Bereikbaar van 08:00 - 16:30 uur

OrderOn brengt lasersnijden en kanten voor iedereen binnen handbereik

 
Start je project

Het laatste van OrderOn

Blogs, Nieuws en klantverhalen

Zo lever je een lasersnijbestand aan zonder ontwerpfouten

Zo lever je een lasersnijbestand aan zonder ontwerpfouten

7 September 2026 4 min read
Solar Team Eindhoven schakelt OrderOn in voor metaalbewerking op maat

Solar Team Eindhoven schakelt OrderOn in voor metaalbewerking op maat

4 September 2026 2 min read
OrderOn lanceert vernieuwde configurator voor volgende groeifase

OrderOn lanceert vernieuwde configurator voor volgende groeifase

25 August 2026 1 min read
Bekijk alle berichten